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Pilotes perforados y hormigonados in situ en agua
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El pilote perforado en agua es seguramente el más versátil y difundido de los distintos
tipos de fundaciones profundas. La empresa cuenta con una amplia experiencia en la
ejecución de esta técnica en distintos tipos de suelos y condiciones medioambientales.
Los diámetros estándar varían entre 600 a 3000 mm y su longitud podrá ser superior a los
60 m dependiendo de las condiciones del suelo subyacente y de los equipos que se
utilicen.
Dado a sus características geométricas, este tipo de fundación puede soportar cargas de
servicio considerables de entre 100 a 1500 ton dependiendo del diámetro y de las
características mecánicas del terreno.
La metodología de trabajo es la siguiente:
Como primera etapa se procede al tendido del campo de anclas, ubicando el pontón
principal en la zona de trabajo y colocando 4 muertos de amarre o anclas en el lecho del
río. Posteriormente se procede al posicionamiento e hincado de la camisa metálica
perdida. La misma se hincará hasta la profundidad necesaria para encontrar un estrato de
suelo resistente y asegurar la estanqueidad de la perforación.
Luego se comienza con la perforación del terreno mediante equipos rotativos SOILMEC
montados sobre una grúa LINK BELT. En la gran mayoría de los casos y sobre todo para
grandes profundidades habrá que disponer de un sistema para estabilizar la excavación o
sea prevenir derrumbes del pozo, durante la ejecución del pilote. Para ello se utilizan
básicamente fangos bentoníticos o polímeros. El fango / polímero es preparado
previamente en piletas o tanques dispuestas para tal fin y es alimentado al pozo mediante
bombeo continuo.
Terminada la perforación se baja la armadura, en uno o más tramos, por una grúa de
apoyo mientras la grúa perforadora se desplaza hacia el siguiente pilote. Luego se coloca la
tubería de tubos contractor, y se comienza con el hormigonado del pilote directamente del
mixer o mediante bombeo. En este sistema denominado “tubo tremie” la ca?ería de
colada es retirada a medida que aumenta el nivel de hormigón, mientras,
simultáneamente se evacuan los fangos bentoniticos / polímeros para su purificación y
posible reutilización.
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Pilotes perforados y hormigonados in situ en tierra
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El pilote perforado en tierra es seguramente el más versátil y difundido de los distintos tipos de fundaciones profundas. El continuo progreso de la técnica de construcción ha hecho posible un creciente empleo de este tipo de pilotes.
Los diámetros estándar varían entre 600 a 3000 mm y su longitud podrá ser superior a los 60 m dependiendo de las condiciones del suelo subyacente y de los equipos que se utilicen.
Dado a sus características geométricas, este tipo de fundación puede soportar cargas de servicio considerables de entre 100 a 1500 ton dependiendo del diámetro y de las características mecánicas del terreno.
La metodología de trabajo es la siguiente:
Como primera etapa se procede la marcación del centro del pilote con piquetes o estacas en el terreno, y a la colocación del “brocal” (Camisa metálica provisoria para evitar el desmoronamiento del terreno de las capas superiores producto de las cargas operativas de las máquinas).
Luego se comienza con la perforación del terreno mediante equipos rotativos SOILMEC montados sobre una grúa sobre orugas. En la gran mayoría de los casos y sobre todo para grandes profundidades habrá que disponer de un sistema para estabilizar la excavación, o sea prevenir derrumbes del pozo, durante la ejecución del pilote. Para ello se utilizan básicamente fangos bentoníticos o polímeros. El fango / polímero es preparado previamente en piletas o tanques dispuestas para tal fin y es alimentado al pozo mediante bombeo continuo.
Terminada la perforación se baja la armadura, en uno o más tramos, por una grúa de apoyo mientras la grúa perforadora se desplaza hacia el siguiente pilote. Luego se coloca la tubería de tubos contractor, y se comienza con el hormigonado del pilote directamente del mixer o mediante bombeo. En este sistema denominado “tubo tremie” la ca?ería de colada es retirada a medida que aumenta el nivel de hormigón, mientras, simultáneamente se evacuan los fangos bentoniticos / polímeros para su purificación y posible reutilización.
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Pilotes con hélice continua tipo Trelicon
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El pilote tipo Trelicon se realiza mediante la tecnología de perforado y hormigonado “ in situ”, este trabajo es ejecutado en sus dos etapas por una hélice continua la cual es introducida en el terreno a rotación y tiene como núcleo central en un tubo hueco por donde es colado el hormigón.
Una vez llegada la hélice a la cota inferior deseada, se comienza con el colado del hormigón y el posterior retiro de esta hélice conteniendo en la base del helicoide el material de perforación. Una vez completada la etapa de colado se introduce la armadura en el hormigón fresco.
La variedad de diámetros y longitudes disponibles con estas características son las siguientes:
- El diámetro del pilote varía entre 40 y 100 cm.
- La longitud varía según el terreno y el diámetro entre 10 y 30 m.
La metodología de perforación permite trabajar en una vasta gama de suelos cohesivos y no cohesivos, con o sin presencia de napa freática.
Mantos de grava de baja resistencia no constituyen un serio obstáculo al avance de la hélice, eventualmente utilizando dientes especiales.
Esta tecnología ofrece la ventaja de no producir golpes o vibraciones y permite la ejecución de los pilotes sin descompresión del terreno, pudiendo operar en centros urbanos con proximidad de estructuras existentes y en ausencia de fangos bentoniticos con la ventaja que esto conlleva.
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Pilotes secantes encamisados
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El sistema consiste en la ejecución de una pantalla continua mediante pilotes secantes. Los pilotes son realizados mediante hélice continua dentro de un encamisado (Ver “Pilotes con hélice continua tipo Trelicon”). El sistema garantiza una desviación vertical menor al 1,5% y permite operar en áreas de espacio restringido, minimizando las instalaciones requeridas en planta debido a que no requiere la utilización de lodo bentonítico. La metodología de perforación permite trabajar en una vasta gama de suelos con o sin presencia de napa freática.
La metodología del sistema es la siguiente:
Se comienza con la ejecución de pilotes primarios. La hélice perfora el suelo hasta la cota inferior deseada, para luego continuar con el colado del hormigón a través de su conducto central a medida que es retirada.
Posteriormente se continúa con la perforación de pilotes secundarios entre dos primarios. Esto implica una demolición parcial de los últimos, lo que permitirá materializar una trabazón por forma entre pilotes. Se ejecuta análogamente el colado de hormigón para finalizar con la colocación de la armadura requerida en el hormigón fresco de los pilotes secundarios.
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Pilotes hincados
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Los trabajos realizados por hinca de un elemento tiene como ventaja la de ofrecer un gran rendimiento y debido a la simplicidad de la técnica posee pocas probabilidades de error, si los cálculos están basados en datos geotécnicos confiables.
Los métodos de hinca pueden ser por Vibración o por Golpe, contando nuestra empresa ambas posibilidades de trabajo. En este caso se produce el desplazamiento y compactación del terreno .
Los pilotes hincados tienen un gran rendimiento de producción y son altamente recomendados para cargas de servicio medianas. La sección puede ser rectangular o circular y la longitud hasta 35 metros aproximadamente.
Los pilotes son premoldeados de H° armado, H° pretensado, H° centrifugado o metálicos.
La metodología de trabajo es la siguiente:
Se procede al traslado del pilote desde el lugar de acopio hasta el pié de hinca. Esta operación deberá realizarse de forma que el pilote no resulte da?ado a causa de sus movimientos en obra.
Se realiza la marcación del centro del pilote con piquetes o estacas en el terreno, y se toma el pilote de los puntos de elevación de manera de presentarlo en la torre de hinca. Se realiza el control de verticalidad del pilote y se comienza con la hinca del mismo en el terreno. Dependiendo de la profundidad del manto resistente puede ser necesaria la colocación de más de un tramo de pilote. Por lo tanto, el empalme de los mismos se realiza mediante soldadura de bridas metálicas que se encuentran en los extremos.
La hinca finaliza cuando el pilote llega a “Rechazo”, es decir, la penetración del pilote en los últimos 10 golpes es menor a un determinado valor calculado con las fórmulas de hinca.
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Hinca de tablestacas
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Los trabajos realizados por hinca de un elemento tiene como ventaja la de ofrecer un gran rendimiento y debido a la simplicidad de la técnica posee pocas probabilidades de error, si los cálculos están basados en datos geotécnicos confiables. Los métodos de hinca pueden ser por Vibración o por Golpe, contando nuestra empresa ambas posibilidades de trabajo.
En los últimos tiempos ha habido un gran auge en la utilización de tablestacas ya sea metálicas o de hormigón, para obras de gran magnitud ya que presentan una buena relación entre costo vs resistencia. Presentan una gran ventaja para estructuras provisorias ya que pueden ser retiradas y reutilizadas.
La metodología de trabajo es la siguiente:
Se preparan los equipos y se posiciona la grúa en la zona de trabajo. Una vez realizado el relevamiento topográfico se instala el “template” o guía de hinca necesario para mantener alineadas las tablestacas.
Se comienza con el hincado de acuerdo al equipo elegido, las condiciones del terreno y los requisitos del proyecto. Se verifica que el conjunto vibrador – tablestaca se encuentre vertical. Durante el avance del mismo, un ayudante controla la verticalidad de la tablestaca a pié de hinca. El hincado finaliza cuando la tablestaca llega a “Rechazo” (la penetración en el terreno en los últimos 10 golpes es menor a un determinado valor calculado con las fórmulas de hinca) o se alcanza la profundidad requerida por proyecto.
Algunas aplicaciones son:
- Pantallas para muelles.
- Estructuras de cofferdams o recintos de tablestacas metálicas.
- Defensas costeras continuas.
- Excavaciones subterráneas para garajes en grandes edificios.
- Como construcciones provisorias, para cierre provisorio de recintos.
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Muros colados con excavación tradicional
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Las pantallas o muros colados son utilizados en la construcción como paredes subterráneas verticales aptas para la contención de empujes horizontales y cargas verticales de grandes magnitudes. Pueden ser total o parcialmente armadas.
El muro está constituido por una seria de elementos rectangulares contiguos llamados “paneles” cuyo espesor varía entre 40 a 120 cm y su largo entre 2,50 y 7,00 metros, dependiendo de los requerimientos del proyecto. La profundidad de los mismos puede llegar hasta 35 metros aproximadamente.
Las dimensiones y profundidad de los muros pueden ser reducidas por la aplicación de tirantes o anclajes que proporcionan puntos intermedios de sostén a uno o más niveles.
Algunas aplicaciones son:
- Recintos para estaciones de bombeo u obras de toma.
- Ferrocarriles subterráneos.
- Construcciones de garajes subterráneos.
- Muelles corridos.
- Contención de taludes.
La metodología de trabajo es la siguiente:
Como primera medida se deben realizar los muretes guía, que sirven como estructura de apoyo y alineación de la pantalla. Luego se procede con la excavación de la trinchera que se realiza con un equipo Kelly telescopico y una cuchara hidráulica o a cable según el terreno, montados sobre una grúa con orugas de 60 a 100 ton de capacidad.
La secuencia constructiva es: los paneles primarios se ejecutaran alternados en una primera etapa y los secundarios se harán a continuación intermedios a los anteriores. Luego de excavar el primer primario hasta llegar a la cota de punta de proyecto, el equipo se desplaza al siguiente panel primario (salteando el espacio del panel secundario) para proceder con la nueva excavación.
Finalizada la excavación de un panel y desplazado el equipo, se posiciona una grúa de servicio de menor capacidad para la colocación de los tubos junta, armaduras y posterior proceso de hormigonado. Los tubos junta se colocan uno en cada lado del panel primario y su finalidad es moldear el hormigón en los extremos del panel a fin de crear una superficie plana de contacto con los paneles secundarios contiguos. Seguidamente se comienza la colocación de la armadura y el posterior hormigonado con la extracción del fango bentonitico, en forma similar al procedimiento de un pilote.
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Muros colados con hidrofresa
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Las pantallas o muros colados son paredes subterráneas verticales aptas para la contención de empujes horizontales de grandes magnitudes. El método de excavación de muros colados mediante hidrofresa se utiliza en casos de profundidades de trabajo considerables (hasta 60m), donde las tolerancias en las desviaciones de excavación se encuentran más restringidas.
La fresa se compone de un bastidor metálico y dos motores hidráulicos conectados cada uno de ellos a un tambor giratorio provisto con dientes de corte. El conjunto se completa con una bomba y ca?ería para la succión y remoción de los detritos de excavación, sensores electrónicos para el control de verticalidad y dispositivos hidráulicos frontales y laterales para la corrección de las deviaciones.
La metodología de trabajo es la siguiente:
Se inicia la ejecución completa de dos o más paneles primarios para luego poder realizar los paneles secundarios ubicados entre ellos. Durante la ejecución del panel secundario la superficie de solapamiento será cortada por los tambores de corte de la hidrofresa. La junta resultante entre ambos paneles es de forma acanalada, resistente y de baja permeabilidad, debido a que se alarga enormemente el recorrido del agua a lo largo de la misma.
La excavación se realiza en presencia de lodo bentónico, el cual es bombeado constantemente a la trinchera a medida que es succionado con la extracción de detritos de excavación (circulación inversa).
Durante la excavación la verticalidad del panel es controlada constantemente por medio del sistema DMS (Drilling Meassure System). El equipo incluye una serie de sensores de precisión, un sensor de profundidad e inclinómetros ubicados en el cuerpo de la hidrofresa. Cuando se detecta una desviación el operador puede intentar corregirla por medio de “Flaps”, placas metálicas conectadas a pistones de accionamiento hidráulico, cuando éstas se producen en sentido perpendicular a la pared, o variando la relación de velocidades de rotación de los tambores de corte y la potencia suministrada a ellos en casos de desviaciones longitudinales.
Finalizada la excavación de un panel y desplazado el equipo, se continúa con la colocación de las armaduras y hormigonado del panel, en forma similar al procedimiento de un muro tradicional.
Algunas aplicaciones son:
- Obras de descarga de efluentes.
- Estructuras para acceso de Tuneladora (TBM)
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Muros diafragma impermeables
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Los muros diafragma son barreras impermeables de carácter no estructural que se utilizan para impedir el flujo de aguas subterráneas. La pantalla impermeable es construida mediante la excavación vertical a través de los estratos de suelo permeables hasta alcanzar estratos inferiores de menor permeabilidad.
El muro está constituido por una seria de elementos rectangulares contiguos llamados “paneles” cuyo espesor y largo varían dependiendo de los requerimientos del proyecto. Los materiales utilizados comúnmente son mezclas de bentonita-cemento, suelo-bentonita-cemento o suelo-bentonita.
La pantalla puede realizarse por método de sustitución o por método directo. En el primero se emplea lodo bentónico, compuesto por agua y bentonita, como fluido estabilizante de la excavación. Una vez concluida ésta se sustituye el lodo por la mezcla plástica de mayor densidad, que al fraguar conforma la pantalla impermeable. En el método directo, la etapa de excavación se realiza en presencia de la mezcla plástica, cumpliendo con la función de fluido estabilizante y conformando el muro diafragma impermeable una vez fraguado.
Algunas aplicaciones son:
- Generar sector impermeable para inicio de excavación de tuneladora (TBM) desde cámara de acceso. Esta solución se presenta como alternativa al jet-grouting
- Impermeabilizaciones temporales para permitir una correcta excavación y depresión de napa en zonas de alta permeabilidad.
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Obras civiles portuarias
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Pilotes Trevi ofrece los servicios de dise?o, ingeniería y ejecución completa de proyectos portuarios, con posibilidad de entrega de obra “llave en mano”, así como servicios de ampliación y restauración de infraestructuras en puertos existentes.
Entre las obras civiles portuarias se incluyen:
- Construcción de torres de embarque mediante encofrado deslizante de tabiques exteriores.
- Fabricación y montaje de galerías metálicas para transporte de cereal y pasarelas peatonales para acceso buque / tierra.
- Bielas de apoyo de galerías, tanto metálicas como de hormigón armado con sistema de encofrado trepador.
- Dolfines de atraque y amarre, cabezales de pilotes en agua y tierra.
- Construcción de muelles de barcazas: Muelles independientes con dolfines o muelles corridos de pantalla.
- Construcción de premoldeados para cabezales bajo agua y colocación de defensas.
- Instalación y colocación de elementos complementarios, como ser, defensas de atraque, bolardos, ganchos de disparo rápido, insertos para grúas, montaje de pescantes.
- Trabajos de buceo.
- Colocación de mantas para protecciones costeras o de pié de muelle.
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Micropilotes inyectados
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La utilización de los micropilotes es muy variada en la construcción y puede ser dividida en dos categorías: Micropilotes de tracción y micropilotes de compresión. La técnica de construcción es la misma en ambos casos.
En primer lugar se realiza la perforación vertical, de 6 a 8” de diámetro y hasta 25 metros de longitud. La misma se ejecuta mediante la técnica de rotación bajo carga hidráulica o mecánica adaptada al material que se vaya atravesando. Inmediatamente después de concluida la perforación, se llenara con lechada de cemento, utilizando para ello un tubo o ca?o de 1” de diámetro alimentado desde los bastidores de inyección primaria o de baja presión. El tubo de inyección se baja hasta el fondo de la perforación y desde allí se inicia el llenado con lechada (de abajo hacia arriba), de tal manera de asegurar que se desplaza la inyección de fluido de perforación y la perforación resulta totalmente colmada con la lechada primaria de cemento. Posteriormente y aun con el hormigón fresco, colocaremos la armadura con todos sus accesorios y en un solo tramo, hasta la cota prevista.
El paso siguiente será la inyección secundaria o de alta presión que realizaremos a través de un ca?o de 2” de diámetro, anteriormente introducido en la perforación. Dicho ca?o posee las llamadas válvulas “manchette”.
Existen 2 clases de inyección secundarias validas tanto para micropilotes como para anclajes:
- Inyección Global única (IGU), en la cual se inyecta todo el volumen previsto en una sola etapa que incluye todas las válvulas manchettes.
- Inyección Repetitiva Selectiva (IRS), en la cual se inyecta válvula por válvula el volumen requerido.
En general se recomienda la utilización de esta última dado que asegura una pareja inyección de lechada a través de todas las válvulas y un mejor control de presiones y volúmenes inyectados.
Una de las principales ventajas de esta tecnología es que, para su ejecución, se utilizan equipos de peque?o porte y pueden ser ejecutados en espacios reducidos.
Algunas aplicaciones son:
- Sujeción de losas en subsuelos, oponiéndose a la presión de la napa freática.
- Recalces, sostenimientos de muros y apoyo de estructuras.
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Anclajes inyectados a presión
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Los anclajes se utilizan como puntos de sujeción en estructuras de contención de suelo transmitiendo los esfuerzos por tracción al terreno. Estos pueden ser provisorios, colaborando solo en la etapa de excavación y construcción de los recintos, o definitivos, funcionando a lo largo de toda la vida útil de la estructura.
En un anclaje pueden distinguirse las siguientes partes principales:
- Zona Activa: Tramos que se encuentra rodeado de suelo apto para tomar cargas y en donde se materializa el bulbo de lechada de cemento.
- Zona Pasiva: longitud del anclaje comprendida desde el inicio de la perforación hasta el inicio de la zona activa en donde el terreno no es apto para tomar las cargas necesarias por dise?o.
- Cabeza o placa de anclaje: es el elemento extremo y donde se transmite a la estructura de contención la fuerza de tracción del anclaje.
La metodología de trabajo es la siguiente:
Primero se realiza la perforación del suelo para el alojamiento de los anclajes hasta alcanzar la longitud establecida en los cálculos de proyecto. La misma se efectúa mediante un sistema de perforación a rotación o roto-percusión. Luego se procede a la colocación del tirante o anclaje propiamente dicho. Una vez realizado esto, se ejecutan las fases de inyección de mezcla cementicia, primero en el espacio remanente entre las paredes de la perforación y el anclaje, por ultimo del bulbo o zona activa del anclaje por medio de tubos con válvulas “manchette” a alta presión. El trabajo finaliza con el tesado de los anclajes mediante gatos hidráulicos y su puesta en carga.
Existen dos tipos de anclajes inyectados a presión:
- Inyección Global única (IGU), en la cual se inyecta todo el volumen previsto en una sola etapa que incluye todas las válvulas manchettes.
- Inyección Repetitiva Selectiva (IRS), en la cual se inyecta válvula por válvula el volumen requerido.
En general se recomienda la utilización de esta última dado que asegura una pareja inyección de lechada a través de todas las válvulas y un mejor control de presiones y volúmenes inyectados.
Algunas aplicaciones son:
- Muros de contención.
- Estabilidad de taludes o laderas.
- Obras portuarias (Ejemplo: Muelle de tablestacas).
- Riendas de líneas de alta tensión.
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Soil Mixing
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La tecnología TREVIMIX representa un gran paso en el campo de la consolidación del suelo. En éste método el suelo es mezclado in-situ con agentes aglomerantes. Esta peculiaridad del sistema radica en el uso de un agente granular o polvo (usualmente cemento o una mezcla de cemento / arena) que es introducido en el terreno, previo disgregado del mismo, por una herramienta de mezcla rotativa. Como resultado de la reacción química en presencia de agua se desarrolla una masa estable que permite el incremento de la resistencia del terreno, y/o reducir la compresibilidad y permeabilidad del terreno tratado. Estas características se definen teniendo en cuenta los siguientes parámetros:
- Composición y características del suelo a tratar.
- La cantidad y tipo de aglomerante a utilizar.
- El procedimiento de mezclado.
TREVIMIX es un método patentado utilizado durante la perforación, que provee la hidratación de capas secas de terreno mediante la adición de agua en la adecuada proporción para producir la hidratación terreno / agente. Este sistema permite la obtención de columnas de suelo estable con diámetros de entre 800 a 1000 mm y una profundidad de hasta 30 m.
Algunas aplicaciones son:
- Sistemas de retención de suelos (Ejemplo: Estabilidad de taludes)
- Reducción de asentamientos en estructuras o taludes.
- Pantallas de impermeabilización (Ejemplo: barrera de contención de contaminantes).
- Control de licuefacción de arenas.
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Jet Grouting
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El mejoramiento de las características mecánicas (resistencia) e hidráulicas (permeabilidad) del suelo obtenidos mediante inyecciones a muy alta presión, llamado comúnmente Jet Grouting, es cada vez más difundido en numeroso campos de la ingeniería civil.
Para terrenos de granulometría fina los sistemas tradicionales de consolidación o impermeabilización por impregnación y compactación puede presentar notables limitaciones de naturaleza técnica y económica. El Jet Grouting permite la sustitución parcial y mezcaldo de suelo “in-situ” directamente con la lechada estabilizadora, por intermedio de un chorro a alta presión, permitiendo lograr un tratamiento homogéneo y continuo en la zona critica de estanqueidad.
El Grupo Trevi basándose en experiencias anteriormente realizadas desarrollo diferentes clases de consolidación por Jet Grouting:
- TREVIJET T1: en este sistema, también llamado técnica del Fluido Simple, la acción de romper y consolidar el suelo es llevada a cabo por una inyección de “grout” (lechada cementicia) a muy alta presión y por ende a una muy alta energía cinética. El instrumento perforador-inyector esta compuesto por ca?erías aptas para resistir la muy alta presión de la lechada cementicia. Este sistema permite obtener columnas de hasta 120cm de diámetro.
- TREVIJET T1/S: en este sistema, también llamado técnica del Fluido Doble, la acción de romper y consolidar el suelo es llevada a cabo por una inyección de “grout” sumado a una inyección de aire que mejora su efectividad. El instrumento perforador-inyector esta compuesto por ca?erías de doble pared: la interna para la lechada a alta presión y la exterior para el aire comprimido. Este sistema permite obtener columnas de hasta 200cm de diámetro.
- TREVIJET T2: en este sistema, también llamado técnica del Fluido Triple, se propone la disgregación y la parcial remoción del terreno por medio de una mezcla de aire y agua con la simultanea inyección al terreno de una lechada agua / cemento. La eficacia de la mezcla de aire y agua incrementa sustancialmente el radio de influencia de la lechada cementicia llegando a obtener columnas de hasta 250 a 300 cm de diámetro, dependiendo de las características del terreno a tratar.
Algunas aplicaciones son:
- Tapón de fondo en cámaras subterráneas.
- Break in / out para ingreso / salida de tuneladora (TBM).
- Mejoramiento de suelos y estabilización de fundaciones existentes.
- Pantallas, cortinas o refuerzos de juntas en muro colado.
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Inyecciones de consolidación / Inyecciones de impermeabilización
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Las perforaciones de peque?o diámetro, ya sean en suelo o roca, son un aliado indispensable en el estudio y valoración de proyectos de fundaciones de cualquier tipo de obra de ingeniería (diques, puentes, túneles, edificios, caminos, etc).
En aquellos terrenos que por sus características geotécnicas deben ser mejorados en su capacidad portante, son de utilidad las inyecciones, procedimiento que cada día es más utilizado en las construcciones civiles de diferente tipo y magnitud.
Las mezclas de inyección se deben adecuar al tipo de terreno a mejorar. Así se puede mencionar en forma general:
- Para terrenos de alta permeabilidad: mezclas de arena y cemento.
- Para terrenos de media permeabilidad: mezclas de cemento o cemento y arcilla.
- Para terrenos de baja permeabilidad: mezclas químicas.
Algunas aplicaciones son:
- Recalce de edificios
- Fundaciones para diques
- Impermeabilizaciones de túneles
Pilotes Trevi cuenta con vasta experiencia en esta área de trabajo. Nuestro plantel de personal y equipos altamente capacitados permiten posicionarnos como líderes de esta especialidad.
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Sondeos / Estudios de suelos
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Parte fundamental en el dise?o y ejecución de estructuras en contacto con suelo es la determinación de las condiciones y característica de éste. Para esto se realizan sondeos con objetivos diversos, como obtener muestras para la realización de ensayos de laboratorio, determinar las características geológica y geotécnica, caracterizar el estado geo-mecánico de macizos rocosos, determinar la permeabilidad de estratos, entre otros.
Entre los ensayos para cumplir con estos objetivos se pueden mencionar:
- Ensayo de penetración estándar (SPT).
- Ensayos de permeabilidad en roca Lugeon.
- Ensayos de permeabilidad Lefranc.
- Obtención de muestras con cuchara Shelby.
- Perforaciones en suelos aluvionales y rocas sedimentarias.
- Freatímetros y piezómetros (Para medir niveles de agua).
- Inclinómetros (Para determinar movimientos en el suelo circundante).
Las metodologías de los trabajos se adaptan a las características de los terrenos atravesados así como de las condiciones y accesibilidad al área en estudio, pudiéndose ejecutar trabajos en agua o en tierra.
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Servicios Para Minería
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Con proyectos de sondaje de exploración, explotación y ejecución de obras de infraestructura acompa?amos el crecimiento de la minería en Argentina.
Entre los servicios ofrecidos por nuestra empresa se encuentran:
- Sondajes de diamantina
- Perforaciones geotécnicas
- Sondeos de gradiente con control por medio de válvula BOP para exploración geotermal
- Servicios complementarios de ingeniería: apertura y mantenimiento de caminos, construcción de plataformas de sondaje, logística de abastecimientos, dise?o y control geológico de pozos.